壓鑄（Die Casting），是一種金屬鑄造工藝，其特點是：利用模具型腔對熔化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此，壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種，同其他鑄造技術(shù)相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規(guī)范的操作和參數(shù)也會產(chǎn)生種類眾多的缺陷。
一、流痕和花紋
外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。
1.流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點：（1）模溫過低；（2）澆道設(shè)計不良，內(nèi)澆口位置不良；（3）料溫過低；（4）填充速度低，填充時間短；（5）澆注系統(tǒng)不合理；（6）排氣不良；（7）噴霧不合理。
2.花紋產(chǎn)生的原因是型腔內(nèi)涂料噴涂過多或涂料質(zhì)量較差，解決和防止的方法如下：
（1）調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置；（2）提高模溫；（3）調(diào)整內(nèi)澆道速度及壓力；（4）適當(dāng)?shù)倪x用涂料及調(diào)整用量。
二.網(wǎng)狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸。
1.產(chǎn)生原因如下：（1）壓鑄模腔表面有裂紋；（2）壓鑄模預(yù)熱不均勻。
2.解決和防止的方法為：
（1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后，應(yīng)作退火處理、消除型腔內(nèi)應(yīng)力；（2）如果型腔表面已出現(xiàn)龜裂紋，應(yīng)打磨成型表面，去掉裂紋層；（3）模具預(yù)熱要均勻。
三.冷隔
外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
1.產(chǎn)生原因如下：（1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；（2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；（3）澆道位置不對或流路過長；（4）填充速度低。
2.解決和防止的方法為：（1）適當(dāng)提高澆注溫度；（2）提高壓射比壓，縮短填充時間，提高壓射速度。（3）改善排氣、填充條件。
四.縮陷（凹痕）
外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
1.產(chǎn)生原因如下：
（1）由收縮引起:a）壓鑄件設(shè)計不當(dāng)，壁厚差太大；b）澆道位置不當(dāng)；c）壓射比壓低，保壓時間短；d）壓鑄模局部溫度過高。
（2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理；
（3）開模過早；
（4）澆注溫度過高。
2.解決和防止的方法為：（1）壁厚應(yīng)均勻；（2）厚薄過渡要緩和；（3）正確選擇合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積；（4）增加壓射壓力，延長保壓時間；（5）適當(dāng)降低澆注溫度及壓鑄模溫度；（6）對局部高溫要局部冷卻；（7）改善排溢條件。
五.印痕
外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡，或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。
1.產(chǎn)生原因如下：
（1）由頂出元件引起:a）頂桿端面被磨損；b）頂桿調(diào)整長短不一致；c）壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。
（2）由拼接或活動部分引起:a）鑲拼部分松動；b）活動部分松動或磨損；c）鑄件的側(cè)壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成。
2.解決和防止的方法為：（1）頂桿長短要調(diào)整到適當(dāng)位置；（2）緊固鑲塊或其他活動部分；（3）設(shè)計時消除尖角，配合間隙調(diào)整適合；（4）改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進壓鑄模結(jié)構(gòu)。
六.粘附物痕跡
外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下，剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。
1.產(chǎn)生原因如下：（1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；（2）澆注時先帶進雜質(zhì)附在型腔表面上。
2.解決和防止的方法為：（1）在壓鑄前，對型腔壓室及澆注系統(tǒng)要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物；（2）對澆注的合金也要清理干凈；（3）選擇合適的涂料，涂層要均勻。
七.分層（夾皮及剝落）
外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。
1.產(chǎn)生原因如下：（1）模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動；（2）在壓射過程中，沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；（3）澆道系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)。
2.解決和防止的方法為：（1）加強模具剛度，緊固模具部件，使之穩(wěn)定；（2）調(diào)整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現(xiàn)象；（3）合理設(shè)計內(nèi)澆道。
八.摩擦燒蝕
外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。
1.產(chǎn)生原因如下：（1）由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；（2）由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。
2.解決和防止的方法為：（1）改善內(nèi)澆道的位置和方向，以及形狀不當(dāng)之處；（2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位；（3）對燒蝕部分增加涂料；（4）調(diào)整合金液的流速，使其不產(chǎn)生氣穴；（5）消除型（模）具上的合金粘附物。
九.沖蝕
外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。
1.產(chǎn)生原因如下：（1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；（2）冷卻條件不好。
2.解決和防止的方法為：（1）內(nèi)澆道的厚度要恰當(dāng)；（2）修改內(nèi)澆道的位置、方向和設(shè)置方法；（3）對被沖蝕部位要加強冷卻。
十.裂紋
外觀檢查：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。
1.產(chǎn)生原因如下：
（1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；
（2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；
（3）局部包緊力過大，頂出時受力不均。
2.解決和防止的方法為：
（1）正確控制合金成分，在某些情況下，可在合金中加純鋁錠，以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金，以提高硅含量。
（2）提高型（模）具溫度，改變鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整抽芯機構(gòu)或使推桿受力均勻；
（3）加大拔模斜度，局部使用強力脫模劑；
（4）增加留模時間、增加保壓時間。
